حتی بهترین سیم بکسل دریایی نیز اگر به درستی نگهداری و روانکاری نشود، در محیط خورنده دریا به سرعت دچار فرسایش شده و عمر مفید خود را از دست می‌دهد. روانکاری و بازرسی، دو رکن اساسی در استراتژی نگهداری پیشگیرانه در پروژه‌های دریایی هستند. روانکار باید به طور کامل به مغزی سیم بکسل نفوذ کند تا از رشته‌های داخلی که بیشترین تنش و ریسک خوردگی را دارند، محافظت کند. بازرسی نیز باید فراتر از دید ظاهری رفته و به دنبال علائم خوردگی داخلی، شکستگی‌های خستگی و سایش ناشی از عبور از قرقره‌ها باشد. غفلت در این فرآیندها، به طور مستقیم، ضریب ایمنی سیستم را کاهش داده و نشان‌دهنده ضعف در معیار تخصص (Expertise) در اصول EEAT است.
اطلاعات بیشتر: سیم بکسل کلایمر
هدف از روانکاری، کاهش اصطکاک داخلی میان رشته‌ها در هنگام خم و راست شدن کابل بر روی قرقره‌ها (جلوگیری از خستگی) و ایجاد یک سد محافظ در برابر نفوذ آب شور است. گریس‌های مورد استفاده برای سیم بکسل دریایی باید ویژگی‌های شیمیایی خاصی داشته باشند تا در برابر آب‌شویی مقاوم باشند و خاصیت روانکاری خود را از دست ندهند. بهترین روش‌های روانکاری شامل موارد زیر هستند:
طالاعات بیشتر: سیم بکسل نتاب
بازرسی بصری برای تشخیص شکستگی‌های رشته‌ای (Wire Breaks) در سطح بیرونی ضروری است، اما در محیط دریایی، تمرکز اصلی باید بر خوردگی داخلی و خستگی داخلی باشد که از بیرون قابل مشاهده نیست. آب شور می‌تواند از ریزترک‌ها نفوذ کرده و زنگ‌زدگی را از مغزی آغاز کند، در حالی که لایه‌های بیرونی سالم به نظر می‌رسند. برای این منظور، از روش‌های بازرسی غیرمخرب (NDT) استفاده می‌شود. تست مغناطیسی الکترومغناطیسی (EMI) رایج‌ترین و مؤثرترین روش است که با اندازه‌گیری میدان مغناطیسی سیم بکسل، قادر است کاهش سطح مقطع مؤثر ناشی از زنگ‌زدگی داخلی، فرسودگی و شکستگی رشته‌ها در عمق کابل را شناسایی کند. این روش، اقتدار بازرسی و اعتماد به نتایج را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد.
الزامات فنی برای سیم بکسل دریایی بر اساس نوع کاربرد و محل قرارگیری در سیستم (سکو، شناور یا زیر دریا) به طور اساسی تغییر می‌کند. سیم بکسل‌های مورد استفاده در وینچ‌ها (Hoist Ropes) عمدتاً تحت بارهای چرخه‌ای خمشی قرار دارند، در حالی که کابل‌های مهاری (Mooring Lines) بیشتر در معرض بارهای کششی استاتیک بلندمدت و خستگی تنشی ناشی از موج هستند.
کابل‌های مورد استفاده در وینچ‌های بالابری بر روی سکوهای نفتی (Drill Ships) و تاور کرین‌ها در محیط دریایی باید دارای بالاترین سطح مقاومت در برابر خستگی خمشی باشند، چرا که کابل به طور مداوم بر روی قرقره‌ها خم و راست می‌شود. ساختارهای پرشده (Compacted) که قطر سیم بکسل را افزایش می‌دهند و رشته‌ها را متراکم می‌کنند، در این کاربردها محبوب هستند زیرا مقاومت بیشتری در برابر سایش و لهیدگی ارائه می‌دهند. جدول زیر مقایسه‌ای از الزامات کلیدی در دو کاربرد متداول دریایی را نشان می‌دهد:
| کاربرد | ساختار ایده‌آل | متریال ترجیحی | ملاحظات کلیدی |
| بالابری سکو (Hoisting) | ساختار Non-Rotating (۳۵x۷، ۱۹x۷) | فولاد گالوانیزه پردوام | مقاومت در برابر چرخش و خستگی خمشی |
| مهار دائم (Mooring Lines) | ساختار ۶ یا ۸ رشته (۶x۳۶، ۸x۲۵) | فولاد با تنش بالا (IWRC) | مقاومت در برابر کشش استاتیک و خوردگی محیطی |
عملیات روبات‌های زیردریایی (ROV) و تجهیزات سوندینگ به کابل‌هایی نیاز دارند که فراتر از انتقال نیروی مکانیکی عمل کنند. کابل‌های بند ناف یا آندامبلیکال (Umbilical Cables) برای ROVها، کابل‌های کامپوزیتی هستند که علاوه بر رشته‌های سیم بکسل برای کشش، شامل کابل‌های فیبر نوری برای انتقال داده و سیم‌های مسی برای انتقال برق نیز می‌باشند. این سیم بکسل دریایی خاص، باید ویژگی‌های زیر را داشته باشد:
انتخاب سیم بکسل دریایی یک فرآیند فنی و تخصصی است که باید به طور همزمان، با ملاحظات مکانیکی (خستگی و تنش) و شیمیایی (خوردگی) مطابقت داشته باشد. موفقیت در پروژه‌های دریایی، با تکیه بر EEAT، مستلزم انتخاب متریال مناسب (مانند فولاد ضدزنگ ۳۱۶ برای محیط‌های حساس)، ساختار مقاوم در برابر چرخش برای بالابری‌های عمیق و تدوین یک برنامه نگهداری فعال است که شامل روانکاری منظم با گریس‌های ضدآب و بازرسی‌های NDT برای تشخیص آسیب‌های داخلی است. استانداردسازی بر اساس API (American Petroleum Institute) و ISO، نه تنها یک راهنما، بلکه یک الزام برای حفظ ضریب ایمنی بالا و جلوگیری از شکست‌هایی است که در محیط‌های دور از دسترس دریایی عواقب جبران‌ناپذیری دارند. سرمایه‌گذاری در کابل‌های با کیفیت بالاتر و نگهداری تخصصی آنها، در نهایت به کاهش هزینه‌های عملیاتی و افزایش اعتماد در صنعت دریایی منجر خواهد شد.
انتخاب سیم بکسل دریایی مناسب مستلزم تلفیق دانش فنی و رعایت دقیق استانداردهاست. استانداردهای API 9A و ISO 2408 رهنمودهای جامعی را برای تست، انتخاب و بازرسی کابل‌های فولادی در محیط‌های دریایی ارائه می‌دهند. این استانداردها تعیین‌کننده ضریب ایمنی مورد نیاز بر اساس نوع کاربرد، نحوه روانکاری و زمان‌بندی بازرسی‌های دوره‌ای هستند. یکپارچه‌سازی این استانداردها در فرآیند خرید و نگهداری، نشان‌دهنده تعهد یک سازمان به بالاترین سطوح تخصص و ایمنی در عملیات دریایی است.
۱. تفاوت اصلی سیم بکسل دریایی و استاندارد در چیست؟
تفاوت اصلی در متریال و پوشش است. سیم بکسل دریایی به طور معمول با فولاد گالوانیزه ضخیم یا فولاد ضدزنگ (به ویژه ۳۱۶) ساخته می‌شود تا مقاومت لازم در برابر محیط شدید آب شور و رطوبت دائمی را داشته باشد، در حالی که کابل‌های استاندارد صنعتی ممکن است فاقد این پوشش‌های تخصصی باشند.
۲. چرا کابل‌های Non-Rotating در محیط‌های دریایی مهم هستند؟
در عملیات بالابری در دریا یا در اعماق آب، طول زیاد کابل و بارهای دینامیکی باعث تمایل کابل به چرخش و باز شدن می‌شود. کابل‌های Non-Rotating با طراحی لایه‌های متضاد، گشتاور را خنثی کرده و پایداری بار را به ویژه در هنگام فرود بار در زیر آب حفظ می‌کنند.
۳. گالوانیزاسیون سنگین چه مزیتی نسبت به گالوانیزاسیون معمولی دارد؟
گالوانیزاسیون سنگین، لایه ضخیم‌تری از روی را بر روی فولاد ایجاد می‌کند. در محیط خورنده آب شور، این لایه ضخیم‌تر به عنوان یک آند فداشونده، برای مدت زمان طولانی‌تری از هسته فولادی کابل محافظت می‌کند و مقاومت کابل را در برابر سایش و خوردگی محیطی افزایش می‌دهد.
۴. خوردگی داخلی سیم بکسل دریایی چگونه تشخیص داده می‌شود؟
خوردگی داخلی معمولاً با بازرسی بصری قابل تشخیص نیست. برای شناسایی آن، باید از روش‌های بازرسی غیرمخرب (NDT) مانند تست مغناطیسی الکترومغناطیسی (EMI) استفاده شود که قادر است کاهش سطح مقطع مؤثر کابل ناشی از زنگ‌زدگی رشته‌های درونی را اندازه‌گیری و آشکار کند.
۵. چه نوع مغزی برای سیم بکسل‌های مورد استفاده در آب‌های عمیق توصیه می‌شود؟
برای کاربردهای عمیق که کابل تحت فشار هیدرواستاتیک و بارگذاری‌های سنگین قرار می‌گیرد، استفاده از مغزی IWRC (Independent Wire Rope Core) یا مغزی فولادی مستقل اکیداً توصیه می‌شود، زیرا پایداری ساختاری بیشتری دارد و مقاومت بیشتری در برابر لهیدگی و کراشینگ نشان می‌دهد.
